1.1可以用于数据采集的技术手段分析
1.1.1 利用网卡进行数据采集
这种类型主要针对FANUC、SIEMENS、HEIDENHAIN操作系统的机床，它们可以直接连接到网络上，通过DNC系统进行采集各种数据。
⑴ 采集的数据信息有如下几种：
l 机床开机、关机。
l 机床的实时状态。完全实时显示机床当前所处的状态，如编辑状态、自动运行状态、MDI状态、试运行状态、在线加工状态等。
l 程序信息。正在运行哪个程序（零件），程序运行到哪一行等。
l 零件加工数量。
l 转速和进给。可以实时反馈当前的转速和进给速度。
l 坐标信息。能够实时反馈机床当前的坐标情况，包括：绝对坐标、机床坐标、相对坐标、剩余移动量等。
l 报警信息。能够实时反馈机床有没有报警、什么报警号。
⑵ 采用此方法的优点：
1. 可以在PC端获得完美的数据，采集的数据和实际现场看到的完全一致。
2. 机床联网简单，无需添加任何硬件设备，只需完成网络部分建设即可。
⑶ 采用此方法的缺点：
1. 对设备要求较高，需带有RJ45的机床才能够使用此功能。
2. 需系统是FANUC、SIEMENS、HEIDENHAIN三者才能采集到丰富的数据
3. 操作系统必须是较新系统。如为老期系统：FANUC 0、SIEMENS 802、810等也不支持。
1.1.2 使用宏程序法进行数据采集
由于部分设备无网卡，但也需进行数据采集，目前可以采用宏程序的方法进行采集。可以在加工程序中插入代表一定意义的“宏指令”，在机床执行该加工程序中同步发出代表开始加工、当前主轴转速等的字符串。利用该方法可以自动采集部分工况数据，我们称之为“宏程序法”。
目前宏程序法只能针对以下系统进行使用：FANUC,HAAS,CINCINNATI,YASNUC等
⑴ 能够通过宏程序采集到的数据有以下几种：
l 程序的开始、结束信息
l 当前程序的名称
l 主轴的转速
l 进给速度
l 当前刀具
⑵ 采用此方法的优点：
1. 无需投入额外的硬件设备
2. 数据采集量较为丰富
3. 实时性好，延时不超过1秒
4. 数据采集基本满足生产需求
⑶ 采用此方法的缺点：
1. 系统受限制于有宏程序功能的系统
2. 不便于采集加工数据追溯
1.1.3采用添加采集器的方法
针对设备无网卡，并且无法使用宏程序的实际情况，可采用添加数据采集器的方法对生产中产生的数据进行采集。当机床产生一个电信号时，采集器可以将电信号转换成数字信号发送给DNC系统进行数据的采集。
⑴ 能通过PLC采集电信号提供的信息有以下几种：
l 开机/关机
l 循环启动/循环停止
l 报警/正常
l 机床工作状态（编辑、自动运行等）
⑵ 主要优点
1. 易于掌握机床电气状态，对设备维护有一定作用。
2. 对于批量生产可以实现产量、节拍统计。
⑶ 主要缺点
1. 对车间生产管理有用的数据少，所采集数据基本无助于车间生产的动态调度。
2. 对机床用户来说，机床电气的改动影响保修和维护、投资也较多。
1.1.4现场数据终端
在每台设备上安装一个终端设备，通过操作员在终端上的操作，收集各种信息
⑴ 能通过终端收集的信息有：
l 员工信息
l 报警信息
l 上料、换料信息
l 加工循环启动
l 待料信息
l 完成信息
⑵ 主要优点：
1. 能够对员工信息进行考察
2. 能够形成追溯系统
3. 能够统计大量生产信息
⑶ 主要缺点：
1. 大量信息来自员工输入，对员工要求较高。
2. 每台机床安装本设备，投入的资金较多。
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本文出自 51CTO.COM技术博客
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